我國高速線材生產近年來有了飛速發展，產量從幾十萬噸發展到超過5000萬噸，*大軋制速度從10m/s提高到120m/s以上，尺寸精度的控制從±0.30mm提高到±0.10mm，強度波動范圍從±50MPa減小到±10MPa。目前，線材的新工藝和新技術層出不窮，主要可分為兩大類：一是通過微合金化或工藝強化機理，提高線材強度或塑性。這方面的典型有碳納米管技術、超細晶鋼生產技術、超快冷工藝、低溫軋制工藝、鹽浴工藝等;二是通過流程簡化和局部工藝優化，提高生產節奏，降低生產成本。這方面的典型有連鑄連軋工藝、熱裝熱送工藝、無頭軋制技術和超短流程工藝等。

高速線材的冷卻是高速線材生產中的一個重要工序，它對線材質量有很大影響。高速線材控制冷卻方法通常采用所謂斯太爾摩法(Stelmorprocess)，是加拿大鋼鐵公司和美國摩根公司聯合研發的穿水冷卻和散卷控制冷卻的一種在線控制冷卻方法。

上世紀末，日本君津制鐵所和新日鐵開發出一種叫DLP(DirectLeadPatenting)的高速線材控制冷卻新工藝。此工藝是利用線材軋制后的余熱進行鹽浴處理，得到與鉛淬火相同的組織和性能。其大致的工藝路線如下：從精軋機出來的線材經吐絲機形成散圈狀進入**鹽浴槽，在槽內迅速冷卻到500°C左右，防止奧氏體在高溫區轉變為粗大的珠光體;然后進入**鹽浴槽，在550°C的溫度下完成奧氏體—索氏體轉變;線材從**鹽浴槽出來后用溫水沖洗掉殘留在其表面的殘鹽，*后進入集線器收集成盤。盤條在進入鹽浴前的保溫溫度是800~850℃，鹽浴中的浸漬時間約為60秒。鹽浴內兩側設有托輪，盤條從鹽浴通過時，只有兩邊與托輪接觸，盤條是架空從鹽浴中走過的。鹽浴冷卻線上盤條移動的速度為20m/min。鹽浴槽內是硝酸鹽NaNO3和KNO3，采用電加熱方式熔融混合鹽。通過這種新工藝的等溫轉變過程使線材索氏體比例*大化，一般可達95~98%，而斯太爾摩控冷后一般只有80~90%。在性能方面以及性能的波動性方面，DLP盤條都與鉛淬火盤條接近而明顯優于斯太爾摩控冷盤條。檢測證明，DLP線材的顯微組織是細小的珠光體—索氏體組織;用DLP線材拉拔的鋼絲與經鉛淬火拉拔的鋼絲有相同的抗拉強度、斷面收縮率和扭轉次數。抗拉強度的標準偏差也比傳統的斯太爾摩線材小，而與鉛淬火處理的線材大致相等。DLP線材的氧化鐵皮厚度與鉛淬火及斯太爾摩線材相同，氧化鐵皮中以氧化亞鐵(Feo)為主，其表層有四氧化三鐵(Fe304)，容易酸洗。

總之，經DLP處理的線材與傳統的斯太爾摩法處理的線材相比，具有強度高、韌性好、性能離散性小、均勻一致等優點，完全可以代替線材再次加工前的鉛淬火處理，節省工時，節約能源，減少鉛塵和鉛煙對人體與環境的污染，是一種理想的高速線材冷卻新工藝。DLP線材特別適合用來制造預應力鋼絲、預應力鋼絞線、彈簧鋼絲、制繩鋼絲等沒有中間熱處理的產品。